মোটা প্লেট কাটার সময় লেজার কাটিং মেশিনগুলি প্রায়শই কী কী সমস্যার সম্মুখীন হয়

লেজার কাটিং প্রধানত তাপ পরিবাহী আকারে হয়।এটি প্রকৃত কাটার প্রক্রিয়াতে পুরু প্লেটের মাধ্যমেও কাটতে পারে, তবে বেধ যত বেশি হবে, তাপের ক্ষতি তত বেশি হবে, যা কাটার গতি হ্রাস করে এবং প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতাকে প্রভাবিত করে।
1: কাটা অংশের নীচে অনেক ড্রস আছে।ড্রস গঠনের কারণ কাটিং নীচের গড় কাটিয়া তাপমাত্রা কম, এবং কারণ বড় শক্তি ক্ষয় হয়.এই ক্ষেত্রে, কাটার মান সাধারণত উচ্চ হয় না।
2: ফাইবার লেজারের একটি ছোট স্পট ব্যাস এবং ফোকাসের সীমিত গভীরতা রয়েছে।যদিও ফাইবার লেজার কাটিয়া মেশিনটি কাটিয়া গভীরতায় উচ্চ লেজারের শক্তি ঘনত্ব বজায় রাখতে পারে, তবে ছোট মরীচি ব্যাস এবং ছোট স্লিট কাটা এবং স্ল্যাগিংয়ের পক্ষে উপযুক্ত নয়।এটি ফাইবার লেজার স্পেকল বিমের বিক্ষিপ্তকরণের সংমিশ্রণ পদ্ধতি এবং সংমিশ্রণ পরিসরের জন্য উচ্চতর প্রয়োজনীয়তাগুলিকে সামনে রাখে এবং মাঝারি এবং পুরু ধাতব শীট কাটার প্রক্রিয়াকরণের গুণমানে অসুবিধা নিয়ে আসে।
3: সহায়ক গ্যাসের গুণমান এবং চাপের প্রভাব এবং প্রভাব।কার্বন ইস্পাত মাঝারি এবং পুরু প্লেটের ফাইবার লেজার কাটতে অক্সিজেন একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে।লেজার বিকিরণ ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠে ছোট গর্ত তৈরি করে।যখন লেজার রশ্মি কাটার দিক বরাবর চলে যায়, তখন গর্ত এবং চেরা চারপাশে অক্সিডাইজড গলে যায়।অক্সিজেনের বিশুদ্ধতা এবং চাপ লেজার কাটিংয়ের উপর একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে।প্রচুর পরিমাণে অমেধ্য এবং অনুপযুক্ত চাপ সহ অক্সিজেন কাটার নীচে পর্যাপ্ত শক্তি সরবরাহ করতে পারে না, উচ্চ তরলতার সাথে গলে যায়, কাটার গুণমান এবং কাটার গতি হ্রাস করে।
বিভিন্ন স্লিট অবস্থানে সহায়ক গ্যাসের গুণমান এবং চাপ পরিমাপ করে, এটি পাওয়া যায় যে স্লিট যত সরু হবে, সহায়ক গ্যাসের প্রভাব তত খারাপ হবে এবং কাটার মান বজায় রাখা তত বেশি কঠিন।অতএব, সঠিক স্লিট প্রস্থ, সহায়ক গ্যাসের গুণমান এবং কাটিং মানের চাপ নিয়ন্ত্রণ নিশ্চিত করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ।জ্যামিতির পার্থক্য ইনফ্লেকশন পয়েন্টে কাটিংয়ের গুণমানকে হ্রাস করে।লেজার কাটিং মোটা প্লেট করার সময়, গলে যাওয়া সামনের কোণটি বিশিষ্ট হয়ে উঠবে, যার ফলে উপাদানটির লেজার শোষণ সহগ হ্রাস পাবে, যাতে কাটার শক্তি বৃদ্ধি করে এবং কাটার গতি কমিয়ে কাটিংয়ের গুণমান নিশ্চিত করা যায়।
লেজার কাটিয়া মেশিন তার উচ্চ পয়েন্ট রূপান্তর, উচ্চ কাটিয়া নির্ভুলতা, নমনীয় প্রক্রিয়াকরণ ক্ষমতা, ভাল কাটিয়া গুণমান এবং স্ব-অভিযোজিত কর্মক্ষমতা সহ কাটিয়া ক্ষেত্রে আরও ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হবে।